모공은 왜 나타나는 걸까요? 레이저 용접 구멍 내부가 불안정한 진동 상태입니다. 구멍과 용융 풀의 흐름은 매우 격렬합니다. 구멍 내부의 금속 증기가 바깥쪽으로 분출되어 구멍 입구에 증기 소용돌이가 발생하고 보호 가스(Ar)가 구멍 안으로 유입됩니다. 구멍 바닥에서 구멍이 앞으로 이동함에 따라 이러한 보호 가스는 거품 형태로 용융 풀에 들어갑니다. Ar의 용해도가 매우 낮고 레이저 용접의 빠른 냉각 속도로 인해 기포는 빠져나갈 시간이 없으며 용접부에 남아 기공을 형성합니다. 또한 보호 불량으로 인해 발생합니다. 용접 과정에서 질소는 외부에서 용융 풀에 침입합니다. 액체 철의 질소 용해도는 고체 철의 질소 용해도와 매우 다르므로 금속의 냉각 및 응고 과정에서 발생합니다. 온도가 낮아짐에 따라 질소의 용해도도 감소하기 때문에 용융 풀 금속이 냉각되어 결정화되기 시작하면 용해도가 급격히 떨어지게 됩니다. 이때 다량의 가스가 침전되어 기포가 형성됩니다. 기포의 부유 속도가 금속 결정화 속도보다 느리면 기포가 형성됩니다. 모공. 기공을 억제하는 레이저 융착 용접 방식 1. 적절한 사전 용접 표면 처리 방법을 통해 용접 기공 발생을 억제합니다. 용접 전 표면 처리는 알루미늄 합금 레이저 용접의 야금 기공을 제어하는 ​​효과적인 방법입니다. 일반적으로 표면 처리 방법에는 물리적, 기계적 세척과 화학적 세척이 포함됩니다. 비교해 보면 시험판 표면을 화학적으로 처리하는 공정(금속세척제-세척-알칼리세정-산성세정-수세-건조)과정이 가장 좋다. 그 중 알칼리세정은 25% NaOH(수산화나트륨)수용액을 사용하여 소재의 표면두께를 제거하고, 산세척은 20% HNO3(질산) + 2% HF(불화수소)수용액을 사용하여 잔여 알칼리용액을 중화시키는 방법이다. . 시험판 표면은 처리 후 24시간 이내에 용접되어야 한다. 처리 후 테스트 플레이트가 장기간 머무를 경우 용접 전 조립하기 전에 절대 알코올로 닦아야 합니다. 2. 용접 공정 변수를 조정하여 용접 기공 발생을 억제합니다. 용접 기공의 형성은 용접물의 표면 처리 품질과 관련될 뿐만 아니라 용접 공정 매개변수와도 관련됩니다. 용접 기공에 대한 용접 매개변수의 영향은 주로 용접 침투, 즉 용접 백 폭 비율이 기공에 미치는 영향에 반영됩니다. 용접 백 폭 비율은 용접 폭에 대한 용접 침투의 비율을 나타냅니다. 용접 이음매의 뒷폭 비율 R>0.6일 때 용접 부위의 체인 기공 집중 분포가 효과적으로 개선될 수 있음을 테스트에서 알 수 있습니다. 후폭비 R>0.8인 경우, 용접부의 큰 기공 존재가 효과적으로 그리고 크게 개선될 수 있습니다. 용접부에 남아 있는 기공을 제거합니다. 3. 적절한 보호가스 및 유량을 정확하게 선택하여 용접기공 발생을 억제합니다. 보호 가스의 선택은 용접 품질, 효율성 및 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 레이저 용접 공정 중에 보호 가스를 올바르게 주입하면 용접 다공성을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 위 사진과 같이 용접면을 보호하기 위해 Ar(아르곤가스)와 He(헬륨가스)를 사용하고 있습니다. 알루미늄 합금 레이저 용접 공정에서 Ar과 He는 레이저를 서로 다른 각도로 이온화하여 용접 모양이 달라집니다. 결과는 보호가스로 Ar을 선택한 용접부의 전체 기공률이 보호가스로 He를 선택한 용접부의 기공률보다 낮다는 것을 보여줍니다. 동시에, 공기 흐름이 너무 작으면(<10L/min) 용접으로 생성된 많은 양의 플라즈마를 날려버릴 수 없어 용접 풀이 불안정해지고 기공 형성 확률이 높아진다는 점에도 유의해야 합니다. 가스 유량이 적당할 때(약 15L/min) 플라즈마가 효과적으로 제어되고 보호 가스는 용액 풀에서 산화를 방지하는 데 매우 좋은 역할을 합니다. 이때 모공이 가장 적습니다. 과도한 공기 흐름은 과도한 가스 압력을 동반하며, 이로 인해 보호 가스의 일부가 용액 풀 내부로 혼합되어 다공성이 증가하게 됩니다. 재료 자체의 특성에 영향을 받아 기공이 없는 용접 현상은 용접 공정 중에 완전히 피할 수 없으며 기공이 줄어들 수밖에 없습니다....

카드를 긁을 때 주의사항을 잘 읽어보세요. 비정상적인 작동으로 인해 비정상적인 카드 긁힘이 발생할 수 있습니다. 1. SD카드 준비 1.1 SD 카드 준비 : 반드시 16G 이하의 카드를 사용하시기 바랍니다. 다음 그림과 같이 디스플레이마다 다른 카드를 사용합니다. 1.2 카드 포맷: 카드 리더기를 통해 컴퓨터에 연결한 후 마우스 오른쪽 버튼을 클릭하여 카드를 포맷합니다. 형식 선택에서 할당 단위 크기는 4096바이트입니다. 빠른 포맷을 사용하지 마십시오. 1.3 프로그램 얻기: 아래 그림과 같이 임의의 위치에서 코드 사진을 찍습니다. 이 코드를 당사의 애프터 서비스 기술 그룹에 보낸 후 적시에 일치하는 프로그램 패키지를 제공할 것입니다. 1.4 압축이 풀린 DWIN_SET 폴더 전체(다른 이름의 폴더일 수도 있음)를 메모리 카드에 넣습니다. (관련 프로그램 패키지는 당사에 문의하세요.) 2. 화면 새로고침 과정 2.1 시스템 전원이 꺼진 상태에서 프로그램이 담긴 SD 카드를 화면의 카드 슬롯에 삽입합니다. 전원을 켜고 자동으로 깜박일 때까지 기다립니다. 두 번째 줄 끝에 "END"가 나타나면 전원을 끄십시오. 2.2 계속해서 전원을 켜고 2023.06.30 값이 첫 번째 줄에 나타날 때까지 기다린 다음 두 번째 줄에 "END"가 나타날 때까지 기다립니다. 2.3 전원 끄기 및 카드 제거 (반드시 플래싱이 완료되기 전에 2.2 작업을 완료하세요. 여러 번 더 플래싱할 수 있습니다)

효과 생선 비늘 설정의 최신 버전: 스폿 용접 모드에서는 적절한 소등 시간과 간헐적 시간을 통해 물고기 비늘 효과를 얻기 위해 설정 페이지에서 물고기 비늘이 활성화됩니다.  참조 기간(소등 시간): 20-50ms 간헐적 시간(오프 타임): 10-30ms 다음 버전은 320spot weld 버전으로, 최신 버전을 사용하신다면 아래 구성을 따를 필요가 없습니다. 동영상 다운로드 주소(브라우저에 복사) http://gofile.me/6OEn8/9YRVKFKxS

초강력 Weiye의 용접 헤드 절단 설정 I. 구리 노즐 절단 구리 노즐을 사용하십시오   (구리 노즐 1.5 이상으로 충분함을 권장합니다.) II. 선박 용접과 달리 절단 지점에는 너비가 없습니다. 따라서 스캔 너비는 0으로 설정해야 합니다. 즉, 빨간색 표시등이 점입니다. 스위프 속도: 이 매개변수를 무시하고 자유롭게 그렇게 하십시오. 스캔 폭: 0 피크 전력: 참조 데이터는 실제 조건에 따라 전체 전력 절단을 권장합니다. 듀티 사이클: 참조 데이터는 100입니다. 펄스 주파수: 기준 데이터는 1000입니다. 매개변수를 설정한 후  가져오기를 하고 돌아가면 홈 페이지 왼쪽에서 이 프로세스를 볼 수 있습니다. 초점은 네거티브 포커스를 사용하는 것이 좋습니다(커팅 효과에 직접적인 영향을 미치기 때문). III. 빨간불의 중심점 빨간불이 구리 주둥이 중앙에서 완전히 나오는지 확인하십시오. 그렇지 않으면 황동 주둥이를 태울 수 있습니다. 일반적으로 하드웨어를 사용하여 조정, 즉 테일 모터를 조정합니다. 조정 방법 참조:  적색광 조정 IV. 공작물 절단 초점 요구 사항: 역 초점을 사용하는 경우 생성되는 느린 속도가 상대적으로 적습니다. 밸브의 요구 사항  (산소 또는 아르곤 압력으로 만든 감압 밸브 사용) 가스 요구 사항: 절단면에 대한 요구 사항이 있는 경우  질소 가스  (질소의 무게가 6kg 이상이어야 함)를 사용하는 것이 좋습니다. 절단면의 두께가 필요한 경우  산소나 공기  를 이용하여 절단하면 절단면에 비해 검게 변합니다. 절단 두께: 3mm 이하가 가장 좋습니다. 절단 시 손 속도가 균일하게 유지됩니다.

하나. 파라미터의 설정 첫 번째 용접 모드 선택: 연속 및 프로세스 설정, 원하는 초점 및 구리 노즐 조정 （공정의 기준치는 당사 공정에서 볼 수 있습니다.） 둘. 적색광 조정 빨간색 표시등이 중앙에 있는지 확인하십시오. 오프셋이 있으면  빨간색 표시등 조정 을 참조하십시오. 삼. 구리 노즐의 선택 삼. 구리 노즐의 선택

이 항목은 용접을 청소로 변경하는 데 적용됩니다. 프로세스 설정 ① 세정공정 스캐닝 주파수: 모터의 스윙 속도 범위는 10~100Hz이며 50으로 설정하는 것이 좋습니다. 스캐닝 폭: 범위가 0-150mm인 라이트 플레이트의 스캐닝 폭이며 150으로 설정하는 것이 좋습니다. 듀티 사이클: 기본 데이터는 100%입니다. 펄스 주파수: 기본 데이터는 2000입니다. 매개변수를 설정한 후 가져오기를 하고 돌아가면 홈 페이지 왼쪽에서 이 프로세스를 볼 수 있습니다. ② 눈금관과 용접건의 로킹부를 반드시 제거한다. ③ 초점 확인 앞뒤, 근거리, 원거리를 스캐닝하여 소리가 가장 크고 스파크가 가장 클 때 초점을 맞춥니다. 이때 이 거리에 따라 청소를 해야 하며 이때 에너지가 가장 강하다. (일반적으로 팁에서 플레이트까지의 거리는 약 30cm이며 에너지가 가장 강함) ④가스의 사용 공기를 사용하는 것이 좋으며 2-3kg이면 충분합니다. 다른 불활성 가스(아르곤/질소)를 사용하려는 경우 유속이 20 이상인지 확인하십시오.

스폿 용접 기능에 해당하는 패널 모니터링 페이지의 버전 번호: 330 이상(포함) 1. 점용접 기능 사용법 1.1   첫 페이지에서 스폿 용접 모드 재생 1.2  내부에서 선택한 스폿용접의 종류를 설정합니다(물고기비늘/단속). 1.3  스폿 용접의 합리적인 지속 시간 및 간격 설정 둘. 스폿 용접 유형 및 디버깅 매개변수 우선 연속 용접 방식을 사용하여 공정을 디버깅합니다. 그런 다음 스폿 용접 기능을 사용하여 스폿 용접 유형을 선택합니다. 2.1 생선 비늘 용접 모드 (이 모드에서는 간헐적일 때 레이저만 꺼지고 조명 시간 켜기 또는 끄기 등의 다른 설정은 영향을 주지 않으며 적용되지 않습니다.) 점용접 시간과 간격 시간 을 설정해야만   물고기 비늘 용접 효과를 낼 수 있으며 최소 설정은 1ms입니다.) 예를 들어 스폿 용접 시간: 150ms(이 매개변수는 용접 줄무늬의 크기에 영향을 미칩니다.) 스폿 용접 간격 시간: 50ms(이 매개변수는 두 텍스처 사이의 간격에 영향을 미칩니다.) 2.2 간헐 용접 모드 (이 모드에서는 레이저, 차폐 가스를 끄고 간헐적으로 와이어 공급을 중지하십시오.) 스위치 켜기 또는 끄기 시간과 같은 다른 매개 변수는 주로  고정 길이 용접 에 사용 됩니다.) 스폿 용접 시간을 설정하여 용접 길이를 변경하고 스폿 용접 간격 시간을 더 높게 설정할 수 있습니다. 예를 들어 스폿 용접 기간: 1000ms(이 매개변수는 용접 길이, 즉 빛이 위로 흐르는 시간에 영향을 미칩니다) 스폿 용접 간격 시간: 5000ms(이 매개변수는 고정될 수 있으며 기본값은 5000입니다) 이 모드에서는 와이어가 끊어졌는지 여부를 인위적으로 판단하고 와이어를 제때 들어 올려야 합니다. 그림에 표시된 대로: