용접할 때 다음 원칙을 따르십시오. ①  플레이트가 두꺼울수록 용접 와이어가 두꺼워집니다. 전력이 클수록 와이어 공급 속도가 느려집니다. ②  힘이 낮을수록 용접면이 하얗다. 힘이 클수록 용접 이음새가 색상에서 검은색으로 변하고 이때 단면 형태가 형성됩니다. ③  용접와이어의 굵기와 섬도는 판두께에 근접하지 않고 판두께보다 크지 않아야 한다. 용접 와이어는 또한 용접의 충만도에 영향을 미칩니다. ④  용접선이 가늘수록 스캐닝 폭이 작아집니다. 다양한 브랜드의 레이저에 영향을 받는 다음 프로세스에서는 다음 레이저를 사용하여 교정 테스트를 수행합니다. 단, 참고용으로 사용시 적절하게 미세조정이 필요합니다. ①토트넘 홋스퍼 / 추앙신 / 젭트 ②아르곤 I. 탄소강/아연도금 시트 참고: 아연 도금된 시트의 아연 층에 의해 영향을 받아 아연 도금된 시트의 힘이 적절하게 감소될 수 있습니다. II. 스테인레스 스틸 3000W의 스테인레스 스틸 전력은 탄소강을 참조할 수 있습니다. III. 알류미늄 알루미늄 프로세스는 스테인리스 스틸 프로세스를 의미하며 전력은 20%-30%까지만 증가할 수 있습니다. 또한 수동으로 조정해야 하는 초점에도 차이가 있습니다. 참조:  0.5MM 스테인레스 스틸 내부 코너 용접 0.8 스테인리스 스틸 와이어의 스캐닝 속도는  350, 스캐닝 폭은 2, 피크 전력은 350, 듀티 사이클은 100, 주파수는 2000입니다. 빛이 판을 투과하고 변형량이 매우 크기 때문에 힘을 줄이는 조치를 취합니다. 0.8 스테인리스 스틸 와이어의 스캐닝 속도는 350, 스캐닝 폭은 2, 피크 전력은  260 , 듀티 사이클은 100, 주파수는 2000입니다. 변형량은 줄었지만 여전히 빛이 흘러나오기 시작하면 화상을 입기 쉽습니다. 이것이 우리가 그 과정에서 전력을 계속 줄이는 이유입니다. 0.8 스테인리스 스틸 와이어의 스캐닝 속도는 350, 스캐닝 폭은  2 , 피크 전력은  200 , 듀티 사이클은 100, 주파수는 2000입니다. 그 효과는 ①과 같다. 너비를  3  으로 늘리면 그림 ②와 같습니다.

왜 기공이 나타나는 걸까요? 1.1 레이저 용접된 구멍의 내부는 불안정한 진동 상태에 있으며 구멍과 용융 풀의 흐름은 매우 강렬합니다. 구멍 내부의 금속 증기는 바깥쪽으로 분출되어 구멍의 개구부에 형성된 증기 와류로 이어지고 보호 가스(Ar)가 구멍의 바닥으로 굴러 들어가고 구멍이 앞으로 이동하면서 이러한 보호 가스는 거품 형태의 녹은 웅덩이. Ar의 매우 낮은 용해도와 레이저 용접의 급속한 냉각 속도로 인해 기포가 빠져나가 기공을 형성하기 전에 용접 이음새에 기포가 남습니다. 더군다나 질소가 외부에서 용융 풀에 침입하는 용접 공정 중 보호가 제대로 이루어지지 않아 발생했으며 액체 철의 질소 용해도는 고체 철의 질소 용해도와 매우 다릅니다. 따라서 금속의 냉각 및 응고에 있어서, 용융 풀 금속이 결정화 초기에 냉각될 때 온도의 감소에 따라 질소의 용해도가 감소하여 용해도의 급격한 큰 감소를 초래할 수 있다. 이때 많은 양의 가스 침전물이 거품을 형성합니다. 기포의 부유율이 금속 결정화율보다 낮으면 기공이 생긴다. 레이저 융착 용접 방식은 기공을 억제합니다. 1. 선용접 표면처리로 용접기공 억제 사전 용접 표면 처리는 알루미늄 합금 레이저 용접의 야금 공극을 제어하는 ​​효과적인 방법 입니다. 표면 처리 방법 은 일반적 으로 물리적 기계적 세척과 화학적 세척 으로 나눌 수 있습니다 . 비교 후 테스트 기판의 표면을 처리하는 화학적 방법(금속 세정제 세척 - 세척 - 알칼리 세척 - 세척 - 세척 - 세척 - 건조)을 취하는 것이 가장 좋습니다. 그 중 Alkaly wash는 25% NaOH(수산화나트륨) 수용액으로 소재의 표면두께를 제거하고, 산세는 20% HNO3(nitric acid) + 2% HF(hydrogen fluoride)로 산세한다. ) 잔류 잿물을 중화하기 위한 수용액. 시험판의 표면처리 후 24시간 이내에 용접을 실시하고, 시험판 처리 후 장시간 시험판을 장착할 경우 용접 전 조립체를 조립하여 무수알코올로 닦는다. 2. 용접 공정 매개변수에 의한 용접 기공 억제 용접 기공의 형성은 용접 표면 처리 품질과 관련될 뿐만 아니라 용접 프로세스 매개변수와도 관련이 있습니다. 용접의 기공에 대한 용접 매개변수의 영향은 주로 용접의 침투, 즉 기공에 대한 용접의 후면 너비 비율의 영향에 반영됩니다. 테스트를 통해 우리는 용접 백 폭 비율 R이 > 0.6일 때 용접에서 체인 기공의 집중 분포가 효과적으로 개선될 수 있음을 알 수 있습니다. 그리고 후면 폭 비율 R이 > 0.8일 때 용접부에서 대기 기공의 존재가 효과적으로 개선될 수 있습니다. 또한, 용접부의 기공 잔류물을 상당 부분 제거할 수 있습니다. 3. 차폐 가스 및 유량을 올바르게 선택하여 용접 기공을 억제합니다. 보호 가스의 선택은 품질, 효율성 및 용접 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 레이저 용접 과정에서 보호 가스를 올바르게 분사하면 용접 기공을 효과적으로 줄일 수 있습니다 . 위 그림과 같이 Ar(아르곤)과 He(헬륨)을 사용하여 용접면을 보호합니다. 알루미늄 합금 레이저 용접 과정에서 Ar과 He는 레이저의 이온화 정도가 다르므로 용접 형성이 달라집니다. Ar을 차폐 가스로 사용한 용접부의 기공률은 He를 차폐 가스로 선택한 경우의 용접부보다 작음을 알 수 있다. 동시에 가스 흐름이 너무 작고(<10L/min) 용접에 의해 생성된 많은 수의 플라즈마를 날려버릴 수 없다는 사실에 주의해야 합니다. 다공성 형성 증가. 적절한 가스 유속(약 15L/min) 플라즈마가 효과적으로 제어되고 보호 가스가 용융 풀에서 우수한 항산화 효과를 발휘하면 최소한의 다공성을 생성합니다. 과도한 가스 흐름은 과도한 가스 압력을 동반하므로 보호 가스의 일부가 탱크 내부에 혼합되어 다공성이 상승합니다. 재료 자체의 성능에 영향을 받기 때문에 용접 과정에서 기공 을 발생 시키지 않고 용접 하는 것을 완전히 피할 수는 없습니다 . 그것이 달성할 수 있는 것은 다공성 비율 을 줄이는 것 입니다....

이 문서는 전문 세척 시스템에 적용됩니다. ① 세정공정 스캐닝 주파수: 범위가 10-100Hz인 모터의 스윙 속도이며 80으로 설정하는 것이 좋습니다. 스캐닝 폭: 범위가 0-300mm 인 스폿  의 스캐닝 폭으로, 실제로 사용되는 포커싱 미러의 사양에 따라 시스템 설정에서 선택 해야 합니다.    피크 전력: 일반적으로 레이저의 최대 전력에 대한 기본값으로 간주됩니다. 듀티 사이클: 기본 데이터는 100% 펄스 주파수: 기본 데이터는 2000입니다. 매개변수를 설정한 후 가져오기를 하고 돌아가면 홈페이지 왼쪽에서 이 과정을 볼 수 있습니다. ② 초점 확인 앞뒤, 근거리, 원거리 스캐닝을 통해 초점은 소리가 가장 크고 스파크가 가장 클 때입니다. 그 때 에너지가 가장 강하기 때문에 이 거리에 따라 청소를 해야 합니다. 포커싱 용도의 차이에 따라 다음은 참고사항이다. F400 초점(일반적으로 에너지가 가장 강할 때 팁에서 플레이트까지의 거리는 약 35-40cm 정도) F800 초점(일반적으로 에너지가 가장 강할 때 팁에서 플레이트까지의 거리는 약 65-75cm 정도) ③ 가스의 사용 청소를 위한 가스 선택: 공기는 5kg 이상이어야 하고, 기름과 물이 없는 것은 여과해야 하며, 3단계 이상이면 다른 불활성 가스를 사용해야 합니다. 세척 시 팁에서 플레이트까지의 거리를 일정하게 유지하고 손의 속도를 균일하게 유지하십시오.

검은 연기 분석 1, 오늘날 레이저 용접이 약간의 검은 연기를 완전히 생성하지 않는다는 목표를 전체 산업에서 달성하기는 어렵습니다. 검은 연기 때문에 레이저 용접과 레이저 절단은 동일하며 레이저 절단기에는 흡연 장치가 필요합니다. 2, 레이저 용접 및 전통적인 가스 금속 아크 용접과 비교할 때 아르곤 아크 용접에는 고유한 장점이 있습니다. 검은 연기의 관점에서 가스 금속 아크 용접은 레이저 용접보다 심각합니다. 아르곤 아크 용접의 속도가 느리기 때문에 검은 연기가 발생하지만 시각적으로 뚜렷하지는 않습니다. 또한 레이저 용접의 아크가 작기 때문에 검은 연기가 더 선명하게 보입니다. 레이저 용접기는 출시된 지 2년이 채 되지 않은 신기술 제품으로 인해 모두가 레이저에 대한 기대치가 높아져 심리적으로 매우 정상적인 현상입니다. 3, 현재 레이저 용접에는 두 종류의 흑연이 있습니다. 하나는 공작물에 검은색 축적물이 있을 만큼 충분히 크며, 다른 하나는 공기 중에 검은 연기가 있을 것이므로 현재 더 뚜렷한 검은 연기 축적을 허용할 수 없지만 여전히 공기 중에 있을 것입니다. 4, 공기 중의 검은 연기를 줄이는 방법에 대한 몇 가지 테스트가 있습니다. 테스트 상황에 따라 일부 동료들과도 소통했습니다. 검은 연기 발생 요인 A.  용접 시 발생하는 검은 연기는 용접  재료와 관련이 많습니다. 다른 용접 재료의 검은 연기 크기가 다릅니다. 우리는 전에 알루미늄 합금 용접을 했습니다. 다른 알루미늄 합금 용접 재료는 크기가 매우 다른 검은 연기를 생성합니다. B.  공작물 표면에 유막 보호 또는 산화물 층이 있으면   용접 흑연이 더 커집니다. C.  검은 연기와 용접 와이어가 관련되어 있습니다 . 현재의 용접 와이어는 전통적인 용접 와이어이며 레이저 산업을 위한 용접 와이어가 없기 때문에 레이저 산업을 제어하기가 쉽지 않습니다. 기존의 무연 용접 와이어를 사용하는 것이 좋습니다. D. 용접 및 용접 공정에서 발생하는 검은 연기는  용접 속도 및 기술과도 관련이 있습니다. 예를 들어 저전력으로 알루미늄을 용접하면 고전력 용접보다 검은 연기가 덜 날 수 있습니다. E.   일반적으로 용접 시 렌즈의 손상이 불량합니다.

이 기사는 3-in-1 청소 모드를 적용합니다. 1.  청소 프로그램 전환 : 홈페이지 우측 상단의 토글 버튼을 통해 프로그램 전환, 중단, 재시작이 가능합니다. 2.  적합한 포커싱 미러 교체 : 용접된 F150의 포커싱 렌즈(클리닝 폭 20mm)를 직접 사용  하거나  클리닝 F400 포커싱 렌즈(클리닝 폭  40mm-60mm)를  교체  하여 사용 렌즈에 따라 선택 가능 설정의 해당 선택에서. 3.  건 헤드 앞 잠금 부분을 제거합니다. ① 세정공정 스캐닝 주파수: 범위가 10-100Hz인 모터의 스윙 속도. 80으로 설정하는 것이 좋습니다. 스캐닝 폭:  스폿의 스캐닝 폭은 범위가 0-40mm이며   실제로 사용되는 포커싱 미러의 사양에 따라 시스템 설정 에서 선택  해야 합니다. 피크 파워: 일반적으로 레이저의 최대 파워로 간주합니다. 듀티 사이클: 기본 데이터는 100%입니다. 펄스 주파수: 기본 데이터는 2000입니다. 매개변수를 설정한 후 가져오기를 하고 돌아가면 홈페이지 왼쪽에서 이 과정을 볼 수 있습니다. ② 초점 확인 앞뒤 거리와 근거리, 원거리 스캐닝을 통해 소리가 가장 크고 스파크가 가장 큰 시점에 초점을 맞추고 이 거리에 맞춰 청소를 진행해야 한다. 이 때 에너지가 가장 강합니다. 포커싱 용도의 차이에 따라 다음은 참고사항이다. F150 초점(일반적으로 팁에서 플레이트까지의 거리는 약 10-15cm 정도) F400 초점(일반적으로 팁에서 플레이트까지의 거리는 에너지가 가장 강할 때 약 35-40cm 정도) ③ 가스의 사용 세척을 위한 가스 선택: 5kg 이상의 공기, 오일 및 물이 없는 것을 필터링하거나 3단계 이상인 경우 다른 불활성 가스를 사용해야 합니다. 세척 시 팁에서 플레이트까지의 거리를 일정하게 유지하고 손의 속도를 균일하게 유지하십시오.

I. 구리 노즐 사용 구리 노즐의 분류는 주로 와이어 공급 여부, 용접 와이어의 크기, 용접 각도,  위의 그림과 같이 예를 들어 내부 코너 와이어 공급 용접 1.0 용접 와이어는 AS-12 구리 노즐을 사용합니다. II. 용접 와이어의 선택 용접 플레이트의 차이에 따라 다른 용접 와이어(가스 보호 솔리드 코어드 용접 와이어)를 사용해야 합니다. 스테인리스강 = 스테인리스강 용접 와이어 ER304 탄소강 / 아연 도금 강판 = 철선 알루미늄 = 알루미늄 와이어 (알루미늄 용접 와이어의 경우 5계열 이상의 합금 알루미늄 계열 사용을 권장합니다. 경도가 높아 잘 달라붙지 않기 때문입니다.) III. 가스 선택 ① 쉽게 볼 수 있는 질소와 아르곤 두 종류가 있다. 용접된 스텐레스강의 경우 용접 효과가 더 좋기 때문에 질소를 사용하는 것이 좋습니다. 단, 혼합가스나 이산화질소 가스는 사용하지 마십시오. ② 공기압 요건 : 유량계는 15 이상, 압력계는 3 이상 IV. 집중하다 보통 0 joule 용접을 사용 합니다 . 참고: 포지티브 초점 거리는 레이저 불꽃이 가장 크고 소리가 가장 선명한 위치 입니다. 연속 용입 용접의 일반적인 공정 제어: 뒷면의 단일 지점에서 약간의 변색 흔적이 보이면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다. 연속 용접 중 관통 용접; 뒷면에 뚜렷한 흔적이 보이면 느낄 수도 있습니다. 관통 된 경우 연속 용접 중에 튀어 나오고 깊은 구덩이도 나타납니다. 특히 초점 거리, 에너지 및 파형은 실제 샘플에 따라 조정되어야 합니다. 재료가 얇을수록 필요한 스폿이 작아집니다. 그렇지 않으면 용접이 진행됩니다.

I. 구리 노즐 사용 구리 노즐의 분류는 주로 와이어 공급 여부, 용접 와이어의 크기, 용접 각도, 위의 그림과 같이 예를 들어 내부 코너 와이어 공급 용접 1.0 용접 와이어는 AS-12 구리 노즐을 사용합니다. II. 용접 와이어의 선택 용접 플레이트의 차이에 따라 다른 용접 와이어(가스 보호 솔리드 코어드 용접 와이어)를 사용해야 합니다. 스테인리스강 = 스테인리스강 용접 와이어, 예: ER304 탄소강 / 아연 도금 강판 = 철선 알루미늄 = 알루미늄 와이어(알루미늄 용접 와이어는 합금 알루미늄 계열의 5계열 이상 사용을 권장합니다. 경도가 높아 잘 달라붙지 않기 때문입니다.) III. 가스 선택 ① 쉽게 볼 수 있는 질소와 아르곤 두 종류가 있다. 용접된 스텐레스강의 경우 용접 효과가 더 좋기 때문에 질소를 사용하는 것이 좋습니다. 단, 혼합가스나 이산화질소 가스는 사용하지 마십시오. ② 공기압 요건 : 유량계는 15 이상, 압력계는 3 이상 IV. 집중하다 보통 0 joule 용접을 사용합니다.

증상: 용접 상태에서 방아쇠를 당긴 후 공기가 와이어로 보내지고 빨간색 빛은 정상적으로 보이지만 레이저는 방출될 수 없습니다 원인 분석: 논리적으로 가스가 나갈 때 나가는 신호도 보내지다. 레이저가 발신 신호를 수신하지 못하거나(포트 오류) 레이저에 문제가 있는 경우 해결 방법; (1) 먼저 레이저 자체의 알람 존재를 배제합니다. (2) 종료 및 재시작 후 정상을 포함하는 경우 대부분이 레이저 자체의 재설정 가능한 경보일 수 있으므로 레이저 제조업체에 문의하거나 내부 경보를 모니터링하는 것이 좋습니다. (3) 레이저가 트리거 신호를 수신했는지 여부에 대해 두 가지 테스트 방식 가장 간단한 방법은 레이저의 모니터링 소프트웨어를 연결하여 누락된 신호를 확인하는 것입니다. 또한 신호 인터페이스 3의 신호 포트를 측정할 수 있습니다. 일반적으로 레이저는 활성화/PWM/아날로그 신호를 수신할 때만 빛을 방출하므로 신호가 작동 상태에서 방출되는지 여부를 측정할 수 있습니다 . 신호 인터페이스 3의 각 포트를 측정하고 공기 출력 시 작업 조건에서 레이저 와이어의 플러그를 뽑습니다) 신호 활성화: 2/4 핀 출력 24V 전압; PWM 변조 복조 신호: 6/7 핀 출력 전압 24V; 아날로그 신호: 4/5 핀 등가 비례 전압, 최대 전력에서 10V; 위의 신호가 정상인데도 여전히 빛이 나지 않으면 레이저 제조업체에 연락하여 처리하십시오. 활성화/PWM 중 하나에 전압이 없으면 활성화 신호 핀을 연결하는 PWM과 같이 함께 사용할 수 있습니다. 아날로그 수량에 전압이 없고 빨간색 표시등이 선이면 공장으로 돌아가서 마더보드를 수리하거나 교체하십시오. 아날로그에 전압이 없고 빨간불이 점이라면 15V 스위칭 전원 ±가 반전되어 있는지 확인하십시오.